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国星生化升级改造车间工厂,全面集成核心系统,成功实现转型
依托智能制造成就行业龙头
2018年10月11日 07时01分21秒 来源:皖江在线 我来评论

走进国星生化,全然不用担心这是生产农药的地方,空气清新,蓝天白云,整个厂区就像一座公园。而这一切的背后,站着一个全国第二批制造业单项冠军企业的身影。该公司建成了世界唯一、规模最大、上下游一体的年产23万吨的吡啶碱产业链,其吡啶碱产能占全球33%份额、国内55%份额。

“是坚持不懈的智能制造,才成就了今天的行业龙头地位。”国星生化常务副总兼技术总监韦永飞说。日前,工信部公布2018年智能制造试点示范项目名单,该公司精细化工智能工厂试点示范项目榜上有名。该奖项安徽省仅有7席,也是我市唯一一家入选项目。

穿行在上下游一体化的偌大车间,目之所及,智能化制造程度令人惊叹。该公司项目专员王婕对项目的智能化特征进行简要描述,原来,从厂房、设备,到网络、数据中心,进行了全面智能化升级改造,引进覆盖吡啶碱产业链各车间高清防爆视频安防系统、无人值守地磅系统、全自动称重灌装机等核心智能制造装备,吡啶碱生产全部采用总线智能仪表,已实现集散控制系统(DCS)、制造执行系统(MES)、安全仪表系统(SIS)、企业资源计划管理系统(ERP)等核心生产流程系统进行全面集成;建成采购、仓储、生产、销售、设备管理、能源管理、安全管理、财务管理、协同办公、移动办公等业务的统一管控平台;企业资源计划管理系统(ERP)与生产流程实时数据库进行共享与集成。项目已实现生产运营自动化、数字化、模型化、可视化、集成化、智能化,极大地提高企业生产管理运行能力、应急响应能力、风险防范能力和科学决策能力,总体生产效率提高了25%,单位产值能耗降低10%以上。

2007年3月26日,首期年产2.5万吨吡啶碱项目在当涂正式动工建设,成为当时全球单套装置最大、全流程、自动化的吡啶碱装置。2008年4月18日,一次性开车成功。国星生化以此为标杆,加速全产业链的技术创新与改造。2010年,又建成第二套年产2.5万吨吡啶碱装置。2018年,新建一条全流程创新的年产2.5万吨生物吡啶碱装置,采用目前全球最先进技术,成为迄今为止世界上规模最大的吡啶碱供应商,年均为我国“三农”直接降低成本10亿元以上,推动了“我国高毒农药的使用从1989年的70%以上下降到现在的不到3%”的历史变革。

与此同时,国星生化还投入巨资,全套引进具有国际先进水平的高温废水废气焚烧装置,建设日处理能力达万吨规模的污水处理厂。焚烧装置使得废水废气充分燃烧并利用高温烟气产生每小时10吨的蒸气供生产利用,实现了循环经济。污水处理厂保证了废水污水经生化处理全部达标排放。两个项目取得了有目共睹的经济效益、社会效益和环境效益。

在培育吡啶碱系列明星产品的同时,国星生化利用吡啶碱产业链资源优势,借助国家级企业技术中心研发平台优势,与行业内顶尖研发团队合作,以吡啶碱副产物3-甲基吡啶为原料,自主研发了拥有独立知识产权的、全球领先的化学—酶级联烟酰胺技术。今年,年产2万吨的维生素B3生产线成功投产。吡啶碱产业链和维生素B3产业链的建成,改变了传统化工格局,将“生物技术+”引进至化工领域,完成了由传统化工向清洁、环保、可持续的生物化工的转型,在行业内掀起了一股“生物变革”新风暴。记者 吴黎明

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[编辑:陈敏娟]
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